立体车库的驱动方式有很多种，其中以液压驱动和电机链条驱动更为常见。比较如下：

采用液压作为动力具有以下一些优点:

1、动力性能好。众所周知，挖掘机，起重机有很多采用液压作为动力的，也就是因为这个特点。

2、传动简便。可以通过电气系统来控制液压泵的流量来调节液压缸伸缩的速度。因此省却了普通电机链条等传统传动方式需要减速机，需要中间传动的缺点。

3、能源消耗低，（仅仅局限于简单的升降横移车库）电机仅仅负责车位上升阶段的电力供应，下降阶段可以采用液压缸自行回落。以上为厂家宣传，其实在下落的过程中如果电机不运动，也是做不到的，但是却可以作为厂家销售时的宣传策略。

4、成本低廉。由于节省了中间动环节，因此使得这种车库制造成本要低于传统的电机链条类车库。这种设备迎合了一些要求低价的房地产开发用户，因此在该类用户中具有一定的小众市场。

采用液压作为动力的缺点

正是这些缺点，可能使得液压类车库在将来的一定时间内，必然是处于小众市场，甚至有可能随着市场的愈来愈透明，用户对于设备的了解而被边缘化。

1、冬季问题。液压作为动力就不得不面对冬季液压油的凝固趋向问题。液压油的凝固会使得系统的运行极不稳定，出现震颤现象，影响设备使用稳定相。举例：且不说北方的气温对液压设备的影响，即使在南方，西子奥迪斯有一款液压直升梯，在冬季都会出现这种状况，因此停掉！本人亲历，绝非危言耸听。（该梯在西子奥迪斯老工厂内）。相对于南方比较温暖的天气，北方动辄零下十几度的天气，液压不出问题才怪了。这也就是为什么我们在室外基本是哪个看不到液压驱动的车库的原因。

2、定位不准确。液压作为驱动方式，定位不精确，容易发生故障。

3、设备尺寸偏大，对地形要求高。由于必须预留液压缸，液压系统的运行空间，所以液压驱动的车库，外形尺寸要比传统典籍链条车库外形尺寸要求大。而对于寸土必争的车库行业来说，外形太大，无疑将自己置于了很尴尬的境地，也使得设备的适应性边的很低。

4、载车板窄，不容易泊车。外形尺寸大，是由于相关附属设施占用了空间，这就必然造成了同样尺寸，液压驱动的车库载车板要窄。因此，载车板变窄，使得用户使用不方便，车库使用友好度降低。

5、液压停车设备后期维护费用高。液压驱动式立体车库成本低廉，可以赢得一定的小众市场，但是由于以上所述的以及正在叙述的后期维护成本过高问题，成了他的致命硬伤。

液压驱动的核心部件是液压泵，油管，液压缸，这三者的正常使用，使用寿命都受限于橡胶密封件。据国家标准规定，橡胶密封件应存放在25°c以下室内，更好应存放在15°c的不含除空气以外其他气体的环境中。存放期为2年。因此橡胶密封件的实际上决定了液压缸的维修周期更长为2年，而实际情况是维修周期为1年，甚至更短。也正是这个原因使得液压系统主机生产厂家只能向用户承诺正常使用质保期为1年。

其次，很多时候液压缸的漏油及损坏并不是橡胶密封件的老化引起的。究竟是什么原因会引起部分液压缸如此快速的漏油和损坏呢？我们根据用户使用发生故障的情况做了大概分析，除了液压缸本身制造的缺陷外有以下的原因供用户参考：

（1）电动执行器限位失灵，造成液压缸反馈部轴承拉坏。

（2）油质没有按要求定期检查。技术要求4000小时或半年换油，并每月检查油质。（在50℃时粘度22-35cst厘沲）。液压缸推力不够，内泄漏大，泄漏油增大。液压缸漏油，但量不大。

（3）油内含有水份，（空气中的水份在液压泵运行一段时间后就沉在油箱的底部，水－油冷却器内泄漏，水到油里。）若液压泵使用一段时间后停机，再开机后发现液压缸有故障。原因是伺服阀组由于水而产生锈斑，伺服阀组损坏。

（4）液压缸上的三支油管接头的铜密封垫圈应在每次修理时调换，铜垫圈经过一次压缩变形后不再复原，不能继续再用。若不换铜垫圈，为了使接头不漏油而过分使劲拧紧接头，常常发生把螺孔内螺纹拧坏。液压缸接头处漏油。

（5）另外，油管漏油（包括液压缸油管接头，轴承箱油管接头）在用户反映风机漏油的问题中也占有一定程度的比例。

以上种种的原因造成了液压驱动立体车库的后期成本维护太高，原本宣传为节约能源的立体车库设备，不但没能达到节能效果，反而使得后期投入更多。这也是液压驱动方式为何在液压技术世界的日本没能推广开来的主要原因！在国产液压元器件质量较差，同国外相比还有明显差距的前提下，我认为液压驱动方式的立体车库很难做到市场主流。

综上所述，液压驱动方式的立体车库目前还是处于摸索阶段，也许未来的10年随着我国国产液压元器件的质量提高，液压立体车库会有更好的市场机遇。但是，借鉴先进国家的经验，日本，意大利，德国，美国等国，液压驱动方式的立体车库始终站的市场份额非常之小，国内市场液压车库的市场可见一斑。